Система «Диспетчер» позволила одному из ведущих предприятий отрасли авиационного газотурбинного двигателестроения «ОДК-Пермские моторы» собирать всю информацию онлайн и повысить эффективность использования производственных мощностей.
ООО «Станкосервис»
214000, г. Смоленск, ул. Карла Маркса, д.12, 3 этаж, оф. 17
+7 (495) 128-54-80
4413
(12)
1 минута — вместо 72 часов для получения данных.
20% — рост коэффициента загрузки оборудования.
АО «ОДК-Пермские моторы» — одно из ведущих предприятий отрасли газотурбинного двигателестроения России. Сегодня предприятие выпускает 6 типов двигателей для гражданской авиации и 12 типов промышленных газотурбинных установок для электростанций и транспортировки газа.
Смотрите видеокейс нашего проекта
Цели внедрения системы мониторинга:
Модернизация производственных мощностей для серийного выпуска современного двигателя ПД-14
Сокращение сроков технического обслуживания и ремонта технологического оборудования
Более эффективная организация производственных процессов и использование имеющегося производственного оборудования
География проекта
Пермь, Россия
Подключено единиц оборудования
210
Тип оборудования
Металлорежущее оборудование, термические установки, установки плазменного напыления, роботокомплексы
Подключается к любому промышленному оборудованию и контролирует ход производственных процессов.
Накапливает статистику работы оборудования и персонала и позволяет менеджменту предприятия выявлять узкие места производственного цикла.
Позволяет отказаться от бумажного документооборота.
Контролирует работу и простои оборудования с классификацией их причин.
Осуществляет передачу информации о нештатных ситуациях соответствующим службам.
Идентифицирует детали и технологические операции.
Система «Диспетчер» обладает одной из самых больших баз промышленных протоколов для подключения большей части существующего парка производственного оборудования АО «ОДК-Пермские моторы».
В системе присутствует возможность регистрации персонала при помощи карточек-пропусков, используемых для прохода на территорию предприятия.
Для оборудования определены основные и дополнительные состояния, измеряемые параметры, а также общий перечень причин простоя для каждого станка. Настроен контроль оборудования в реальном времени. Реализована система оперативных оповещений о состояниях оборудования для ответственных сотрудников предприятия.
Внедрение «Диспетчер»
Внедрение системы стало первым этапом реализации принципа «умного» производства.
Пилотный проект был реализован в 2019 — на 3-х единицах оборудования. В июне 2020 г. предприятием получены грантовые средства РФРИТ на реализацию комплексного проекта. АО «ОДК-Пермские моторы» модернизировал ИТ-инфраструктуру, установил программное обеспечение. Внедрение системы «Диспетчер» началось в июле 2020.
В сентябре 2020 года подключено 118 ед. оборудования. В 1 квартале 2021 года — 92 ед. оборудования. За время реализации проекта разработано 6 нестандартных технических решений по подключению уникального оборудования (термические установки, установки плазменного напыления, роботокомплексы).
Выполнены нестандартные работы по развёртыванию автоматизированных рабочих мест «Цифровое производство» (АРМ «ЦП») (компьютеры, которые стоят возле каждого станка), и разработан дополнительный функционал фотофиксации несоответствий с рабочих мест у станка.
Как получили результат?
Внедрена система оповещений в реальном времени о состояниях оборудования для ответственных сотрудников предприятия
Для отправки оповещений используются e-mail сообщения и встроенные функции. Список событий и адресаты задаются в системе. Все события и отправленные сообщения регистрируются в специальном журнале
Настроены аналитические отчеты и обзоры о работе оборудования и персонала
отчет о загрузке оборудования;
отчет о работе и простоях оборудования;
комплексный отчет по изготовлению деталей и др.
В отчетах вместе с итоговыми данными также отображаются ключевые показатели эффективности.
На мониторе большого формата отображается информация о показателях работы и текущем состоянии станков подразделения, в режиме реального времени.
Реализован мониторинг обрабатываемых деталей по конкретным технологическим операциям на конкретных станках.
Количество изготовленных деталей указывается оператором АРМ «ЦП». Данные по деталям вводятся оператором по мере их изготовления или в конце смены в виде отчета. Также оператор имеет возможность ввода числа бракованных деталей и, при необходимости, выполнить фотофиксацию дефекта с помощью веб-камеры из комплекта АРМ «ЦП».
Результаты эксплуатации
Вся информация собирается онлайн, без использования бумажных носителей.
1 минута — вместо 72 часов для получения данных.
13% — снижение коэффициента простоя оборудования.
Информация доступна 24/7 на любом устройстве.
Повышение эффективности использования производственных мощностей при ежегодном увеличении плана.
Развитие проекта
Следующим шагом АО «ОДК-ПМ» планирует внедрить функционал:
Внедрения данных цифрового журнала технического обслуживания и ремонта станков (ТОиР).
Формирования массива достоверных специализированных данных в режиме онлайн.
Это позволит АО «ОДК-ПМ» приступить к реализации пилотных проектов по применению предиктивной аналитики и «искусственного интеллекта».
Также ежегодно планируется подключать по 150 единиц оборудования. К 2024 году к системе «Диспетчер» будут подключены 800 станков.
Мы собрали меры и решения, к которым предприятия могут прибегнуть прямо сейчас. Это позволит удержать объёмы производства и найти «окна возможностей» в нынешнем кризисе.