Управление сервисно-ремонтными службами

Решаемые задачи

 

• сокращение продолжительности работ по ремонту и обслуживанию оборудования;
• предотвращение внеплановых простоев и увеличение срока службы оборудования;
• получение отчетов о работе оборудования, персонала, использовании запасных частей;
• получение аналитической информации по реагированию различных служб на возникающие простои оборудования.

Модуль состоит из подсистем

Подсистема «Паспортизация»

Подсистема «Планирование ТОиР» служит для организации процессов планирования и контроля проведения технического обслуживания, технической диагностики и планово-предупредительных ремонтов оборудования. 

Подсистема «Диспетчеризация работ по ТОиР» предназначена для организации оперативной работы служб предприятия, отвечающих за работоспособность промышленного оборудования, и формирования отчетов о результатах работы этих служб. Подсистема предназначена для поддержки работы любых вспомогательных подразделений, обеспечивающих организационную и техническую готовность оборудования на предприятии.

Подсистема «Техническая диагностика» обеспечивает сбор, накопление и анализ технологических данных, параметров телеметрии станка. На основе полученной информации формируются прогнозы возникновения нештатных ситуаций. Оператор системы получает результат диагностики в форме аналитических отчетов.

Для кого

Руководители служб обеспечения производства

Для обеспечения бесперебойной работы производства и принятия своевременных мер по повышению эффективности использования оборудования.

Отел главного технолога (ОГТ)

Для планирования, координации и контроля технического обслуживания и ремонта, прогнозирования и предотвращения аварийных ситуаций

Служба главного механика

Для сокращения выпуска бракованных деталей, контроля за расходом запасных частей и материалов, снижения затрат на обслуживание оборудования

Эффекты от внедрения системы

• Поддержание нужной функциональности станков. Сокращение расходов на эксплуатацию и обслуживание производственных активов, а также оптимизация процессов в сервисных отделах приводит к снижению количества человеко-часов, требуемых для выполнения ремонта и поддержания оборудования в рабочем состоянии.
• Непрерывность производства. Автоматизированный мониторинг выработки оборудования лежит в основе оптимального планирования ППР и позволяет своевременно перераспределять нагрузки на другие узлы.
• Увеличение срока эксплуатации оборудования, а также предупреждение внеплановых простоев. Консолидация данных, их непрерывный анализ дают возможность избежать поломок, своевременно проводя ТОиР, точнее определять потребность в запчастях и расходных материалах.
• Сокращение расходов на сервисное обслуживание. Планирование технического обслуживания и ремонта проводят на основе своевременно полученных данных о техническом состоянии станочного парка.
• Сокращение длительности внеплановых простоев. Оперативное поступление достоверных данных со станка позволяет выявить точную причину сбоя в работе оборудования, а также оперативно ее устранить.
• Прогнозирование аварийных ситуаций. Сравнение состояния станочных узлов с эталонным в реальном времени гарантирует объективную оценку их остаточного ресурса и дает возможность превентивно проводить ТОиР.
• Сокращение количества бракованных деталей. Обнаружение и оперативное устранение отклонений в работе станка предотвращает выпуск брака.

Смотрите также